某发电公司一台HG-670/13.7-YM15型200MW煤粉锅炉，自2018年投产后四管泄漏问题突出，2019至2021年期间年均发生四管泄漏5次，每次非计划停机造成的电量损失和抢修费用平均约180万元，3年累计损失超过2700万元。2022年起，该电厂启动四管泄漏专项治理，用3年时间实现了连续36个月零泄漏的突破。
泄漏原因统计分析
对2019至2021年发生的15次四管泄漏进行分类统计：磨损泄漏9次（占60%），主要发生在省煤器和过热器烟气走廊区域；焊接质量缺陷3次（占20%），集中在更换管段的焊口处；过热超温2次（占13%），发生在屏式过热器外圈管；腐蚀减薄1次（占7%），为水冷壁向火侧高温腐蚀。从泄漏位置看，省煤器占47%、过热器占33%、水冷壁占13%、再热器占7%。
磨损治理：从烟气走廊到流场优化
磨损泄漏的根本原因是烟气速度分布不均和烟气走廊的存在。该电厂锅炉省煤器管排间距设计为90mm，但实际安装中存在管排错位，局部形成宽度超过200mm的烟气走廊，烟气流速比平均流速高40%以上，管子磨损速率是正常位置的3至5倍。
治理措施分三步实施：第一步，利用A修机会对全部省煤器管排进行扶正和固定，在烟气走廊区域加装均流板和防磨瓦，防磨瓦采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材质，厚度3mm，覆盖长度从弯头处延伸至直管段1.5米；第二步，在过热器和再热器区域加装烟气导流板，优化炉膛出口流场分布，消除局部烟速过高区域；第三步，建立受热面磨损监测台账，每次检修对重点区域进行超声波测厚，测厚数据录入数据库进行趋势分析，当壁厚减薄量超过壁厚的15%时提前更换。
焊接质量管控体系
针对3次焊接缺陷导致的泄漏，该电厂建立了"焊工-焊材-工艺-检验"全链条质量管控体系。所有承压部件焊接必须由持有相应项目合格证的焊工担任，焊前进行模拟件考试，合格后方可上岗。焊材严格执行烘干、保温和发放回收制度，合金钢焊材使用保温筒随用随取。焊接工艺方面，小径管对接采用全氩弧焊（GTAW）打底+电弧焊（SMAW）填充盖面，大径管采用GTAW打底+SMAW填充。
焊后检验实行100%无损检测，其中射线检测（RT）和超声波检测（UT）相结合，对合金钢焊口增加硬度检测和金相检验。2022年以来，该电厂共完成四管焊接接头超过2800道，一次合格率从治理前的91%提升至98.7%，未再发生因焊接质量导致的泄漏。
超温防控与运行优化
屏式过热器超温问题主要由运行中煤质变化和配风不当引起。该电厂通过燃烧调整试验，建立了不同煤种下的配风方案：当燃用高挥发分烟煤时，适当关小上层二次风、开大下层二次风，降低火焰中心高度；当煤质变差时，适当增加过量空气系数，控制屏过出口温度不超过设计值540℃。同时，在屏过外圈管加装了壁温测点，将温度信号接入DCS并设置分级报警：545℃黄色预警、555℃橙色报警、565℃红色联锁降负荷。
对于水冷壁高温腐蚀，该电厂采用了超音速电弧喷涂技术，在燃烧器区域水冷壁表面喷涂45CT合金涂层（NiCrTi合金），涂层厚度0.5至0.8mm，设计使用寿命5年以上。喷涂后实测管壁腐蚀速率从0.3mm/年降至0.05mm/年以下。
防磨防爆管理机制
技术改造之外，管理体系建设是实现零泄漏的根本保障。该电厂成立了以总工程师为组长的防磨防爆领导小组，建立"全员参与、全过程控制、全寿命管理"的防磨防爆工作机制。每次检修前召开防磨防爆专题会议，制定检查计划和重点检查区域清单；检修中执行"谁检查、谁签字、谁负责"的责任制，检查记录图文并茂；检修后进行总结评估，更新四管台账和寿命预测模型。
3年治理的总投入约860万元（含防磨瓦、导流板、喷涂、检测设备和管理咨询），而年均减少的非计划停机损失约900万元，投资回报率显著。更重要的是，四管泄漏治理带来的机组可靠性提升，使该电厂在区域电力市场中的电量中标率提高了8个百分点。
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